Удобрения
Сульфат калия, хлорид калия, русский красный поташ, сложные удобрения, хлорид аммония, нитрат калия, моноаммонийфосфат, диаммонийфосфат, сульфат аммония и бикарбонат аммония.
Валковый гранулятор сухого прессования
Валковый гранулятор сухого прессования непрерывно превращает порошок с влажностью менее 5% в однородные гранулы посредством подачи, валкового прессования, дробления, просеивания и возврата материала. Спроектирован и изготовлен для удобрений, неорганических солей и реагентов для обработки. Ознакомьтесь с принципом работы, эксплуатационными особенностями и доступными вариантами комплектации ниже при выборе оборудования для вашего промышленного проекта.
Основные сведения о продукте
Выберите тему из каталога. Содержимое остаётся в едином рабочем пространстве для более быстрого сравнения.
Применение и технические данные
Приведённые значения относятся к указанной комплектации. Перед выбором уточните свойства материала, энергоносители и дополнительное оборудование.
| Материал | Диаметр валков (mm), в порядке выхода | Требуемый размер гранул (mm) | Ориентировочная производительность по указанному диаметру валка (kg/h) |
|---|---|---|---|
| Хлорид калия / российский красный поташ | 360, 450, 650, 850, 1050, 1250, 1500 | 2.0–4.75 | 1,000–1,500; 2,000–2,600; 3,200–4,500; 6,000–8,000; 12,000–16,000; 18,000–25,000; 35,000–50,000 |
| Сульфат калия | 360, 450, 650, 850, 1050, 1250, 1500 | 2.0–4.75 | 1,000–1,300; 2,000–2,500; 3,000–4,500; 6,000–8,000; 12,000–16,000; 18,000–25,000; 35,000–50,000 |
| Комплексное удобрение NPK | 360, 450, 650, 850, 1050, 1250, 1500 | 2.0–4.75 | 900–1,500; 1,800–2,600; 3,000–4,500; 6,000–8,000; 12,000–16,000; 18,000–25,000; 35,000–50,000 |
| Криолит | 360, 450, 650, 850, 1050, 1250, 1500 | 2.0–4.75 | 1,000–1,500; 2,000–2,600; 3,200–4,500; 6,000–8,000; 12,000–16,000; 18,000–25,000; 35,000–50,000 |
| Хлорид аммония / сульфат аммония | 360, 450, 650, 850, 1050, 1250, 1500 | 2.0–4.75 | 800–1,000; 1,800–2,500; 3,100–4,600; 6,000–8,000; 12,000–16,000; 18,000–25,000; 35,000–50,000 |
| Антиоксидант | 360 | 0.3–2.0 | 300–400 |
| Оксид цинка | 360 | 1.5–2.5 | 350–500 |
| Цианид натрия | 360 | 1.5–6.0 | 800–1,000 |
| Добавка для металлургического производства | 360 | Оливковидная форма | 1,000–1,200 |
| Антиобледенительный реагент | 360 | 2.0–7.0 | 800–1,000 |
| Бромхлоргидантоин | 240 | 1.5–6.0 | Прибл. 300 |
| Фармацевтический полупродукт | 240 | 0.5–2.0 | Прибл. 200 |
| Промежуточный продукт для охраны окружающей среды | 240 | 8.0–15.0 | Прибл. 500 |
| Параметр | Диаметр валка: Φ240 mm | Диаметр валка: Φ360 mm | Диаметр валка: Φ450 mm | Диаметр валка: Φ650 mm |
|---|---|---|---|---|
| Диаметр валка (mm) | Φ240 | Φ360 | Φ450 | Φ650 |
| Эффективная ширина полотна (mm) | 300 | 170–230 | 190–280 | 290–330 |
| Скорость вращения валков (rpm) | 50–100 | 10–25 | 10–25 | 10–25 |
| Максимальная толщина чешуйки (mm) | 4 | 8 | 12 | 16 |
| Производительность по чешуйчатому продукту (kg/h) | — | 1,300–2,300 | 2,500–3,500 | 5,000–7,000 |
| Производительность по готовому грануляту (kg/h) | 2000–3000 (сплюснутая форма) | 900–1,300 | 1,800–2,500 | 3,500–4,000 |
| Размер готовых гранул (mm) | 3.5 / 4.2 / 4.5 / 5.5 / 6.5 и т. д. | 2–5 | 2–5 | 2–5 |
| Мощность главного двигателя (kW) | 45 | 30–37 | 55–75 | 90–110 |
| Общая установленная мощность (kW) | 55 | 55 | 90 | 175 |
| Габаритные размеры, Д × Ш × В (mm) | 2300 × 1700 × 1860 | 2350 × 2000 × 2600 | 2600 × 2200 × 2900 | 3600 × 2800 × 3200 |
| Общая масса оборудования (t) | 5 | 7 | 10 | 21 |
| Параметр | Диаметр валка: Φ850 mm | Диаметр валка: Φ1050 mm | Диаметр валка: Φ1250 mm | Диаметр валка: Φ1500 mm |
|---|---|---|---|---|
| Диаметр валка (mm) | Φ850 | Φ1050 | Φ1250 | Φ1500 |
| Эффективная ширина полотна (mm) | 420 | 450 | 500 | 650 |
| Скорость вращения валков (rpm) | 9–16 | 8.5–14.5 | 6–13 | 6–13 |
| Максимальная толщина чешуйки (mm) | 25 | 36 | 36 | 36 |
| Производительность по чешуйчатому продукту (kg/h) | 12,000–16,000 | 22,000–38,000 | 36,000–50,000 | 64,000–200,000 |
| Производительность по готовому грануляту (kg/h) | 6,000–8,000 | 12,000–16,000 | 18,000–25,000 | 35,000–50,000 |
| Размер готовых гранул (mm) | 2–5 | 2–5 | 2–5 | 2–5 |
| Мощность главного двигателя (kW) | 220–250 | 400 | 630 | 400 × 2 |
| Общая установленная мощность (kW) | 400 | 850 | 1,000–1,200 | 1,500–1,800 |
| Габаритные размеры, Д × Ш × В (mm) | 5000 × 3800 × 4100 | 5500 × 6400 × 4800 | 7500 × 6500 × 5200 | 9700 × 5600 × 7700 |
| Общая масса оборудования (t) | 46 | 98 | 100–120 | 120–150 |
Выходные данные по применению соответствуют перечисленным моделям в том же порядке слева направо. Производительность по чешуе и производительность по готовым гранулам являются только справочными значениями; фактический выход зависит от свойств материала, технологических условий и практики эксплуатации. Окончательные технические характеристики требуют испытаний материала и инженерного подтверждения.
Области применения
Области применения включают удобрения, неорганические соли и реагенты для обработки. Перед выбором конфигурации оборудования необходимо подтвердить свойства материала и технологические условия.
Сульфат калия, хлорид калия, русский красный поташ, сложные удобрения, хлорид аммония, нитрат калия, моноаммонийфосфат, диаммонийфосфат, сульфат аммония и бикарбонат аммония.
Хлорид натрия, дихлоризоцианурат натрия, трихлоризоциануровая кислота, циануровая кислота, хлорная известь, карбонат калия, карбонат бария, хлорид кальция, дикальцийфосфат, метасиликат натрия и ортосиликат натрия.
Криолит, фторид алюминия, алюминат кальция, тяжёлый карбонат кальция, простой суперфосфат, молотый фосфорит, металлические порошки, порошок оксида алюминия, добавки для сталеплавильного производства и реагенты для обогащения минерального сырья.
Антиоксиданты, бромхлоргидантоин, оксид цинка, добавки для резины и пластмасс, осаждённый диоксид кремния, наполнители и кормовые добавки.
Фармацевтические промежуточные продукты, материалы для охраны окружающей среды, фосфогипс, гипс десульфурации, графит и технический углерод.
Принцип работы
Технологический маршрут выбирается исходя из свойств материала и требований к продукту.
Питатель с регулируемой скоростью равномерно подаёт порошок в загрузочный бункер.
Конический шнек и мешалка подают порошок в зазор между валками, одновременно удаляя увлечённый воздух для улучшения захвата валками.
Два валка вращаются с одинаковой скоростью в противоположных направлениях и непрерывно сжимают порошок под гидравлическим давлением.
При смыкании зазора между валками насыпной объём порошка уменьшается, а его насыпная плотность обычно возрастает примерно в 1,5–3 раза, при этом образуются механически прочные чешуйки или брикеты.
Уплотнённый материал проходит через две стадии дробления и три дробильные камеры для получения требуемого гранулометрического диапазона.
Высокоэффективное сито отделяет кондиционный продукт от мелкой фракции и крупного материала.
Некондиционный порошок возвращается в систему подачи на повторную обработку, а кондиционные гранулы выгружаются.
Ключевые показатели
Конечные показатели работы остаются зависимыми от свойств исходного сырья и подтверждения в рамках проектирования.
Порошок гранулируется без добавления связующего и без последующей стадии сушки, что упрощает интеграцию в производственную линию и модификацию процесса.
Прочность готовых гранул можно регулировать изменением гидравлического давления валков в соответствии с материалом и спецификацией продукта.
Длительная непрерывная работа и автоматический возврат мелкой фракции повышают эффективную производительность и степень использования материала.
Принудительное механическое уплотнение существенно повышает насыпную плотность порошка для продуктов, требующих более плотных характеристик при обращении и хранении.
Дозирующие и устройства принудительной подачи используют бесступенчатое частотное регулирование для оперативной корректировки процесса и повышения уровня автоматизации.
Короткий технологический маршрут, компактная конструкция, простое управление и удобное обслуживание снижают занимаемую площадь, энергопотребление и простои.
Сухой процесс замкнутого цикла сокращает потери материала и помогает ограничить запылённость производственной среды.
Увеличенный двухпоточный специальный редуктор и зубчатая муфта с бочкообразными зубьями защищают валки и главные подшипники, повышая эффективность передачи.
Большая дверца доступа, расположенная вблизи валков, и верхняя рабочая площадка упрощают осмотр, эксплуатацию и техническое обслуживание.
Цельные кованые валки из легированной стали, специально разработанные износостойкие слои, переходные слои и термическая обработка повышают стойкость к растрескиванию и износу.
Регулируемая в процессе работы заслонка и воздухорасширительная камера отводят увлечённый воздух и улучшают захват материала валками.
Модульная гидравлическая система обеспечивает несколько видов автоматической защиты; контролируемое перемещение плавающего валка помогает защитить оборудование при попадании постороннего металла.
Рабочие параметры можно задавать, а состояние оборудования контролировать онлайн, что обеспечивает информацию о производстве в реальном времени.
Двухступенчатое дробление и многопозиционное просеивание увеличивают площадь калибровки и эффективность, сохраняя при этом низкий уровень вибрации и шума, а также удобство замены сит.
Компоновка системы
Основное оборудование и вспомогательные системы подбираются исходя из технологической нагрузки.
Включает механический вибратор с автоматическим управлением вибрацией по таймеру.
Для регулирования скорости подачи материала используется частотное регулирование скорости.
Объединяет двигатель с регулируемой скоростью, конический шнек, лопасти мешалки и конический бункер для дополнительного деаэрирования и подачи под давлением.
Включает корпуса подшипников, станину, два кованых валка из легированной стали, гидравлические цилиндры и силовой агрегат, редуктор и главный электродвигатель.
Разрушает спрессованные хлопья или брикеты и регулирует размер гранул посредством двухступенчатой трёхкамерной компоновки.
Отделяет готовые гранулы от возвратного порошка за счёт комбинированного кругового, эллиптического и возвратно-поступательного линейного движения, с устройством очистки сита.
Возвращает отсеянный некондиционный порошок в систему подачи.
Перемещает материал между стадиями процесса.
Обеспечивает централизованное управление работой оборудования, настройку параметров и контроль рабочего состояния.
Поддержка подбора
Предоставьте следующие данные о порошке, продукте и площадке, чтобы можно было подтвердить геометрию валков, давление, систему подачи, сито и установленную мощность.