油—水—固体分离
连续处理含固体及两种互不相溶液体、且密度差足够的混合物。
产品要点
技术评估所需的关键信息
从目录中选择一个主题。内容集中显示在同一工作区内，便于更快速地进行比较。
三相卧螺离心机技术数据
技术规格
四种三相卧螺离心机配置的参考性能值。选型前请确认物料条件与最终配置。
| 型号 | 转鼓直径（mm） | L/D | 转鼓转速（r/min） | 分离因数 | 主电机功率（kW） | 机器重量（kg） | 外形尺寸（mm） |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 型号 1 | 350 | 4.17 | 4000 | 3130 | 22–30 | 2250 | 3450 × 1010 × 1030 |
| 型号 2 | 420 | 4 | 3600 | 3050 | 30–37 | 4000 | 3500 × 1450 × 1300 |
| 型号 3 | 530 | 4 | 3200 | 3040 | 45–55 | 5500 | 4100 × 1600 × 1450 |
| 型号 4 | 720 | 4 | 2000 | 1610 | 110 | 11000 | 5300 × 2050 × 1750 |
来源参考值。最终三相分离布置、尺寸、材质及性能在工程设计阶段确认。
应用领域
三相卧螺离心机：工业应用
应用领域包括油—水—固分离以及化工和提取工艺。在选择设备配置之前，请确认物料特性和工艺条件。
化工及提取工艺
提取液分离及其他三相化工工艺物料流。
环保型处理
适用于需同时进行固相去除与液相分离的含油污泥及相关废水物料。
卫生敏感型生产
适用于可受益于独立相出口和减少返混的制药及食品工况。
工业领域
化工、制药、食品、环保、矿业及能源应用。
工作原理
从进料配制到成品
工艺路线围绕物料及产品目标进行选择。
连续进料
物料经进料管进入，并被加速分配至旋转转鼓中。
固体沉降
密度最高的固体物迅速沉降于转鼓壁，形成稳定的沉积层。
液相分层
两种液体形成相互分离的重相层与轻相层，自转鼓壁向轴线方向依次形成固相—重液相—轻液相分布。
差速螺旋卸料
螺旋以受控差速旋转，将沉降固体连续输送至锥形端排出。
独立排液
轻相在大直径端溢流，而重相则由向心泵加压后经独立出口排出。
性能亮点
适应物料特性的工艺设计
最终性能仍取决于进料特性及工程确认结果。
连续三相分离
一个固相和两个液相连续分离并排出，无需因排渣而进行例行停机。
大长径比转鼓
运行范围根据物料选定，并在报价配置中予以确认。
产品回收率高
运行范围根据物料选定，并在报价配置中予以确认。
灵活的差速控制
双电机、双变频器控制可在线调节固体物料停留时间和螺旋卸料速率。
加压重相排料
向心泵提供有效的排出压力，同时独立的液体通道支持稳定的相分离。
节能驱动选项
共直流母线回馈系统可回收可用能量并降低整体电力需求。
降低螺旋负荷
优化的输送几何结构可减少黏性固体的摩擦、扭矩及黏附。
长寿命耐磨防护
可更换耐磨部件在磨蚀性工况下保护转鼓、螺旋叶片、进料区和固相出口。
系统配置
标准工艺路线，配项目专用选项
核心设备与辅助系统均围绕工艺工况进行选型。
三相转鼓
转鼓形成独立的固相区、重液相区和轻液相区，以实现同步连续分离。
向心泵重相出口
向心泵在压力作用下排出重相液体，并可根据系统压力要求减少或取消下游输送泵。
独立出料腔
液相出料区和固相出口相互隔离，以降低相间再混合、液滴再接触及交叉污染风险。
双电机、双变频驱动
独立的转鼓驱动与螺旋驱动可在进料及固体负荷工况变化时提供响应迅速的差速控制。
公共直流母线
可选共直流母线回馈驱动可回收差速或制动运行过程中产生的部分能量。
优化螺旋几何结构
该流道结构可减轻进料冲击、物料堆积、堵塞、摩擦及输送扭矩，同时有助于降低固体夹带量。
离心铸造旋转部件
转鼓和螺旋轴等关键部件采用离心铸造，以确保材料完整性、强度及可靠的高速运行。
加强型螺旋叶片
根据磨蚀性，螺旋叶片可采用硬面碳化钨、镶嵌碳化钨块或耐磨陶瓷片。
可更换的磨损防护
轴向耐磨筋、带防护的进料区与固体排料区以及可更换的出料衬板，可延长使用寿命并简化维护。
高强度自冷却轴承座
刚性自冷却轴承座设计有助于散热，并保障连续稳定运行。
选型支持
确认最终设计方案所需的信息
请提供以下工艺信息，以便进行高效的初步评估。
物料名称及进料形式所需处理能力或批次规模初始与最终含水率颗粒或产品要求热敏性与化学敏感性堆积密度、黏度或流动性可用公用工程及热源接触材质与现场条件
